Met de opening van het nieuwe Customer Delivery Center optimaliseert Scania het proces rond de opbouw en aflevering van klantvoertuigen. Werk dat traditioneel door de lokale dealervestiging wordt uitgevoerd vindt nu centraal plaats op industriële schaal. De hele keten profiteert ervan, zo is de visie bij de fabrikant.
Helemaal nieuw is de gedachte niet bij Scania, dat al over een Central Delivery Workshop (CDW) beschikte. Die locatie aan de Kleefstraat in Zwolle bleek door de groei van de activiteiten te klein geworden. De nieuwbouw ligt even verderop, op een terrein van 45.000 m² aan de Gasthuisdijk. Daar verrees een complex van liefst 25.000 m² waar niet alleen het nieuwe Customer Delivery Center (CDC) onderdak vindt maar ook Scania Production Zwolle en Scania Logistics Netherlands. Die laatste vergroot zo de magazijncapaciteit met 10.000 m². Van de overige ruimte vult Scania Production Zwolle 5000 m² en de werkplaats van het CDC 10.000 m². Totale investering: 50 miljoen euro.
Erik Dekker is binnen Scania als Real Estate Manager verantwoordelijk voor de Benelux. In die hoedanigheid overzag hij deze nieuwbouw maar ontwikkelt hij ook de nieuwbouwplannen voor de verschillende dealervestigingen. Een flinke opgave, want Scania maakt een flinke vernieuwingsslag. “Veel dealerpanden stammen in de basis nog uit de Beers-periode en zijn al gauw vier decennia in gebruik. In de tussenliggende tijd zijn ze netjes onderhouden maar de markt stelt nieuwe eisen. De voertuigen veranderen, net als de Arbo-regels en de duurzaamheidsnormen. Nieuwbouw moet die locaties weer klaar voor de toekomst maken.”
huidige ADAS-techniek steeds belangrijker.
Arbeidsmarkt
Een andere motivatie komt vanuit de arbeidsmarkt. We weten in de sector als geen ander hoe moeilijk het kan zijn om technische vakmensen te vinden en vast te houden. “Krapte op de arbeidsmarkt betekent dat je verschillende strategieën moet hanteren”, zegt Erik. “Allereerst werkt zo’n nieuwe, ruime, lichte en ultramoderne werkomgeving een stuk prettiger dan een veertig jaar oude die gebouwd is volgens de wensen van toen. We merken dat de vestigingen die in een nieuwe jas zijn gestoken, veel makkelijker aan personeel komen.”
Tegelijkertijd wordt er gekeken naar de werkzaamheden zelf. En dat is ook waar het CDC om de hoek komt kijken. “De dealervestigingen hebben in de basis één doel: het onderhouden en repareren van de klantenauto’s. Het opbouwen van nieuwe voertuigen conform de specifieke details van een klant behoort niet tot die kerntaak maar gebeurt in de praktijk wel veel bij dealervestigingen. Die uren kunnen ze niet besteden aan reparatie en onderhoud. Bovendien moet je je afvragen of die hoogopgeleide technicus beter benut wordt met diagnosestellen of met opbouwwerkzaamheden die een minder specifiek opgeleide technicus ook voor je kan doen.”
Meer capaciteit
Het is een retorische vraag. Het antwoord heette bij Scania vroeger CDW en krijgt met dit nieuwe CDC een ongekende schaalgrootte mee. De capaciteit verdubbelt, er zijn 48 werkplekken die goed zijn voor 96 technici. Tussen de regels door luisterend merken we dat dit specifieke project ook bij Scania op het hoofdkantoor in Zweden de aandacht heeft. “Capaciteitsproblemen bij dealervestigingen zijn niet uniek voor ons land. De ervaring die wij opdoen kan prima als basis dienen voor vergelijkbare initiatieven elders. Waarom zou je lokaal iets opnieuw moeten gaan uitdenken wat elders al praktijk is? Dat geldt voor iets uitzonderlijks zoals dit CDC, maar ook hoe we hier lokaal de dealervestigingen opzetten. Van elke nieuwbouw leren we opnieuw bij.”
Terug naar de capaciteitsvoordelen. Erik rekent voor: “Een monteur heeft zo’n 1300 uur op jaarbasis aan factureerbare uren. Als je bedenkt dat we al voor 75.000 verkochte uren in de boeken hebben staan dan is de noodzaak al snel duidelijk. Als op dealerniveau een spoilerset of lichtbalk gemonteerd wordt dan moet er altijd even nauwkeurig gemeten worden. Het is geen routine voor het team daar en kost dus per definitie meer tijd. Over kwaliteit hebben we het dan nog niet eens. Een vloot met een veelvoud aan auto’s wil dat de opties op elke auto op exact dezelfde plek zitten. In het CDC werken we met mallen, het lijkt meer op een productie-omgeving dan op een dealerwerkplaats. Het resultaat is dat beide zich kunnen concentreren op hun kerntaken en daarmee wordt het eindresultaat ook beter voor de klant.”
Centraliseren van afleverwerkzaamheden versnelt het proces en biedt dealerwerkplaatsen meer capaciteit voor onderhoud en reparatie
bijzondere klant betreft Defensie, we zien een aantal exemplaren van deze Gryphus Scania’s op en rond het terrein. “Deze voertuigen nemen in onze werkplaatsen een hele belangrijke plaats in en komen regelmatig binnen voor reparatie en onderhoud. Dat betekent dat je soms wel een straat tekort komt in je werkplaats. Dat is geen klacht, in tegendeel, het is een prachtige order. Het voorbeeld onderbouwt alleen maar de noodzaak om in elke werkplaats een zo efficiënt mogelijk proces te hebben. Het gereedmaken van de klantenauto’s met specifieke opties verstoort dat proces bij de dealer, terwijl wij er hier in Zwolle juist voor zijn ingericht.”
Inrichting CDC
Tijdens mijn bezoek wordt de laatste hand nog gelegd aan de inrichting, maar twee dingen vallen direct op: de schaalgrootte en de doordachte routing. Met een oppervlakte van 9000 m² is het cruciaal om na te denken over de interne logistiek. Waar gaan de monteurs naar toe voor de koffie of een toiletbezoek? Alles moet wel beloopbaar blijven immers. Waar komt het handgereedschap, het kleinmateriaal en de verbruiksmaterialen? Hoe manoeuvreren de trucks door het complex? Om nog maar te zwijgen over aansluitingen voor perslucht en datakabels.
Het type werk dat in deze werkplaats wordt uitgevoerd maakt het bovendien redelijk onvergelijkbaar met een reguliere truckwerkplaats. “Dit type werk is per definitie ruim van tevoren in te plannen. Dat betekent dat alle benodigde onderdelen en aanverwante zaken ruim op tijd klaar liggen. Anders dan bij veel werkplaatsen willen wij hier juist geen bewegingen van en naar het magazijn. Het is juist omgekeerd: de technici krijgen alles wat ze nodig hebben op tijd voor het werk bezorgd.”
De onderdelen krijgen de technici in principe kant-en-klaar geleverd. “Alles is erop ingericht om voor de technici het werk zo efficiënt mogelijk te maken. Wat ze nodig hebben ligt op tijd klaar en hoeft niet te worden uitgepakt of apart in elkaar gezet. Dat regelt het magazijnteam allemaal voor ze.”
De schaalgrootte van het pand mag op geen enkele manier de technici hinderen, dus ging veel aandacht naar routing en werkomstandigheden
Waar de voertuigen rijden en waar de technici werken, zijn vrijwel volledig van elkaar gescheiden, wat zowel de efficiëntie als de veiligheid vergroot. Elke werkplek is volledig doorrijdbaar en duidelijk zichtbaar genummerd, zodat de juiste componenten voor de klus van die dag op de juiste plek komen. Bij de werkplekken staan Dura-werkbanken met de nodige opbergvoorzieningen. “We kunnen ver gaan als het gaat om aanpassingen, maar Erik wilde juist graag gebruik maken van de standaard beschikbare opties”, vertelt Berry Berkhout van leverancier Brekupa. Hij dacht niet alleen mee over deze werkbanken, maar ook over overige installatietechniek zoals de persluchtvoorziening. “Door twee frequentie-gestuurde compressoren neer te zetten is er altijd perslucht beschikbaar. Bij dit soort installaties is de eerste investering en het onderhoud gedurende de looptijd niet de echte kostenpost. Die zit in het elektriciteitsverbruik. Deze oplossing biedt 35 procent besparing daarop in vergelijking met traditionele oplossingen.”
Rood en anthraciet
Erik vult aan: “Op elk werkstation hebben we een dubbele data-aansluiting en perslucht. Het gereedschap is echter allemaal elektrisch. We hebben daar dus geen perslucht voor nodig, maar wel voor de pneumatische remmen. Het voordeel van deze oplossing is bovendien dat de warme lucht weer gebruikt wordt voor de verwarming van het gebouw. Op het dak liggen overigens zonnepanelen. In combinatie met zaken als vloerverwarming, warmtepompen en ledverlichting kunnen we grotendeels energieneutraal opereren.”
Alle vaste elementen hebben dezelfde kleur, RAL 7016. Alles wat kan bewegen is rood, de kleur van gevaar, zoals de mobiele gereedschapskarren. Die zijn overigens van Milwaukee, net als het gereedschap zelf.” In de werkplaats zijn bovendien nog twee gescheiden ruimtes. De eerste betreft de wasbox en in de ruimte ernaast vindt ‘vuiler en luidruchtiger werk’ plaats zoals bijvoorbeeld lassen. Op die manier heeft het team in de reguliere productiewerkplaats er geen hinder van.
Even verderop zien we drie dubbelwandige prefab Balzer-putten. Geen put is hetzelfde, want elke straat is specifiek ingericht voor het beoogde doel: Erik koos bewust voor deze oplossing: “Deze oplossing is niet gevoelig voor het werken en het zetten van het gebouw door de jaren heen. Ik heb weleens putten gezien die in het werk waren gestort en toch met de jaren wat problemen gingen bieden. Dat wil ik voorkomen.”
In deze ruimte valt direct het oog op de lange put met verzonken draaiplateaus en een goot voor de Hunter uitlijnmachine. Die kan zo naar wens uit de weg geparkeerd staan of in gebruik voor de truck. De goot maakt dat de machine steeds op de juiste plek staat, wederom getuigend van de efficiëntiegedachte. Aan het andere eind van de ruimte, direct bij de overheaddeur is de Hunter Quick Check geplaatst. Deze meet direct of het binnenkomende voertuig de uitlijnmachine aan het andere einde van de ruimte nodig heeft of niet.
